通过实施多项技改，降低磨机能耗，不断优化宁夏高炉矿渣微粉处理工艺，提高矿渣玻璃体含量，稳定磨机操作，增加矿粉比表面，合理分配矿渣稳定化学成分，采用单一立磨粉磨方式，不使用助磨剂和激发活性添加剂，矿粉活性指数得到提高。

伴随着钢铁工业的发展，高炉水渣的回收利用越来越受到重视。近年来，国内部分钢铁企业相继建立了炉渣微粉生产线，但由于高炉炉渣颗粒质量不稳定，以及炉渣磨粉工艺存在问题，导致炉渣微粉活性指标不合格，严重影响了炉渣微粉的品质和应用前景。在没有助磨剂和激发活性添加剂的情况下，德龙钢铁有限公司采用单立磨粉磨方式，从优化高炉矿渣微粉加工工艺入手，增加了比表面，稳定了矿粉化学成分，提高了矿粉活性指数。

矿粉比表面积的大小直接影响着矿粉活性的发挥，同一品种的高炉渣粉磨成不同比表面积的粉体，其活性指数存在差异。用不同比表面积的矿粉进行多次试验，得到了以下规律：

当矿粉活性指数达到430±10m²/kg时，比表面积较大，是比较理想的生产技术指标。由于矿粉比表面的高低与立磨台的产量和能耗有直接的关系，虽然提高比表面对产品质量更有利，但能耗却随着立磨台的增加而急剧增加，每增加20m²/kg，磨机台产量就会下降10%。在比表面积≥450m²/kg的情况下，矿粉的活性得到了较充分的发挥，随着比表面积的增加，其活性指数也基本相同，且能耗有所增加，不是理想的技术指标。

粉状高炉渣是结晶与玻璃体结合的聚合物，前者为惰性成分，后者为活性成分，故玻璃体成分越多，炉渣的活性越高。

根据炼铁高炉的地理位置，2#、3#高炉炉渣采用分班输送方式，采用皮带直送，1#炉炉渣按车辆倒运。如此便省去了部分矿渣经皮带卸料、下地存放再用铲车料的中间环节，节省了渣场占地面积和运输费用。通过实践证明，矿渣入磨后的含水率可有效控制在12±1%，减少了煤气量。

磨削内部温度稳定。加热炉膛内煤气、助燃空气压力波动，导致燃烧位置改变，影响燃烧效果。如果没有在炉膛内充分燃烧，多余的气体就会随着气流进入管道和磨机内部而进一步燃烧，造成磨机系统内温度过高，导致热风管道变形，加剧磨机内部设备的损耗。烧嘴前2米处砌一道燃烧墙，使煤气混合气受阻力后促进充分燃烧，减少过多煤气进入磨盘的可能性。

在主排风机的作用下，进入磨内干燥物料的热气部分通过废气阀经烟囱外排出，部分通过调节阀经循环风道返回到加热炉热风混风室，再经过预热再进入磨机。循环风量的调节是靠废气阀门和循环风调节阀来控制的，也可以考虑加热炉出口为负压(即磨机入口负压)来稳定磨料内压差。