通过多项技术改造，降低磨机能耗，不断优化高炉炉渣处理技术，提高炉渣的玻璃体含量，稳定磨机运转，提高矿粉比表面积，合理配合矿渣化学成分，实现不使用助磨剂和助磨剂，提高矿粉活性指数。

随着钢铁工业的发展，宁夏高炉矿渣的回收利用越来越受到重视。近年来，国内一些钢铁企业相继建立了矿渣微粉生产线，但由于粒状高炉渣的质量不稳定、粉磨工艺问题等原因，造成矿渣微粉活性指数不达标，严重影响了矿粉质量和应用前景。在不使用助磨剂和激活剂的情况下，德龙钢铁有限公司从提高矿粉比表面、稳定矿粉化学成分、提高矿粉活性指数的角度出发，采用单一立磨方式，在不使用助磨剂和激活剂的情况下进行了研究。

矿粉比表面积的大小直接影响矿粉活性的发挥，同类型高炉矿渣粉磨到不同比表面积的矿粉活性指数有差异。对具有不同比表面积的矿粉，经多次试验证实：比表面积在430±10m/kg时，矿粉活性指数较好，是较为理想的生产技术指标。矿粉比表面积与立磨台产率及能耗直接相关，比表面积虽对产品质量有利，但比表面增厚较大，比表面积每增加20m/kg，磨机台降低10%。

当比表面积大于450m/kg时，矿粉比表面大于450m/kg时，活性指标基本一致，但活性指标基本一致，能耗增加，不是理想的技术指标。

宁夏高炉矿渣微粉的化学成分对粉体活性的影响，高渣滓化学成分一般为CaO、SiO2、Al2O3、MgO及少量TiO2，其含量直接影响到粉体活性指数。粒化高渣为结晶聚和玻璃体的聚合物，前者为惰性成分，后者为活性成分，玻璃体成分越多，渣滓活性越高。

依据高炉地理位置，2#、3#高炉炉渣由车辆倒排倒出的1#炉渣直接送至高炉。从而省去了部分矿渣经皮带卸落到地面，再用铲车料存放的中间环节，节省了渣场的占地面积和运输成本。经实际生产，可有效控制入磨矿渣含水量在12±1%以下，降低了煤气吨耗。